浸出設(shè)備在油脂加工過程中占據(jù)重要地位，其出油率高、生產(chǎn)效率高、處理量大而在大型油廠加工行業(yè)內(nèi)備受青睞。然而，有時浸出設(shè)備可能會出現(xiàn)浸出粕殘油量高的問題，這不僅影響了粕的質(zhì)量，還會增加生產(chǎn)成本，降低得油率。本文將探討造成浸出設(shè)備浸出粕殘油量高的原因及其解決方法。
影響浸出設(shè)備浸出粕殘油量高的原因
浸出是對預(yù)處理后的原料直接接觸進行溶劑噴淋并萃取，因此料胚的質(zhì)量是影響浸出粕殘油量的一個重要因素。如果料胚質(zhì)量不佳，如含油量過高、水分過大等，都會導(dǎo)致浸出粕殘油量高。此外，料胚結(jié)構(gòu)也會影響浸出效果，如果料胚過于緊密或過于松散，都會影響油脂的滲透和萃取。所以浸出前需要對原料進行充分而專業(yè)的預(yù)處理，即清理去石、剝殼、破碎、軟化、軋坯、膨化、蒸炒等等一系列步驟預(yù)處理的目的就是盡量破壞油料的細胞組織結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)節(jié)其水分、溫度、胚片厚度，以達到適合浸出的良好條件，從而提高出油率，降低粕中殘油量。
預(yù)處理設(shè)備
浸出時間是料胚入浸至出粕所需的時間，如果浸出時間過短，那么料胚與溶劑的接觸時間就會過短，萃取時間也會過短，則會導(dǎo)致油脂提取率低，而粕中殘油量較高；浸出時間過長的話，雖能保證料胚和溶劑的充分接觸以及萃取，能夠提高油脂提取率，但是時間過長也會影響實際的時間成本與生產(chǎn)效率。經(jīng)國瑞工程師不斷地探索實踐，發(fā)現(xiàn)隨著浸出時間的增加，料胚的含油率趨于平穩(wěn)。因此，在實際生產(chǎn)中，應(yīng)在保證粕殘油量達到指標(biāo)的情況下，盡量縮短浸出時間，一般浸出時間在 60～90min為宜。
浸出溫度即是浸出過程的重要條件指標(biāo)，浸出溫度較低的話，浸出過程能量會變低，油脂分子會缺乏活性，從而引起油脂提取率的降低，最終會導(dǎo)致浸出的效果不好;浸出溫度越高，有利于降低油脂黏度，提高分子擴散和對流擴散的速度，增加油脂的提取率，從而提高浸出的效果。實驗和生產(chǎn)結(jié)果表明，以輕質(zhì)汽油（如正己烷）為溶劑時，適宜浸出溫度為50~55℃。一般來說，浸出溫度為溶劑初始沸點以下5-10°C
食用油浸出工藝流程圖
此外，料液比（即單位時間內(nèi)浸料胚與所用溶劑的比重）、料胚高度（即產(chǎn)量相等的條件下，浸出器料斗的高度）、溶劑(或混合油)的滲透速率等也會影響到浸出粕殘油率的高低。由此可以看出，每個因素環(huán)節(jié)對浸出效果都有很大的影響，在實際生產(chǎn)過程中要嚴格把控工藝流程正確操作，把浸出粕的殘油降到最低，進而提高油廠的經(jīng)濟效益。國瑞油脂除提供全套浸出設(shè)備外，還可進行設(shè)備的操作培訓(xùn)，讓您的生產(chǎn)無后顧之憂。
